廢輪胎經過破碎工序后，制成由彈性層、支撐層及再加在其上面的彈性層構成的具有3層疊層結構的磚材，通過保證良好的耐用性、堅固性和彈性，使得施工者和行人滿意的用廢輪胎破碎碎片生產的磚材及其制造方法。

經過破碎機破碎后的廢輪胎碎片

　　據(jù)專家吳榮光介紹，這種方法即能產出高質磚材又能提高廢輪胎破碎回收率，該技術生產的產品具有的穩(wěn)定感、可保持一定重量感、具有彈性、良好耐用性及堅固性等特點，生產出的產品還擁有多種用途。

　　本技術的廢舊橡膠顆料組成了上部彈性層、中間支撐層和下部彈性層。作為上下層主材料而使用的廢舊橡膠顆粒，是采用切斷、破碎成粒徑l～3mm大小的顆粒。而當摻混到中間支撐層時，需要與支撐層主材料的細骨架材料（主要為硅石）等形狀相對應，選用切成2～3mm粒徑的廢舊橡膠碎片。

　　磚材制造方法主要為以下工序：將下部彈性層材料投入到模具中，該下部彈性層材料是在破碎成l～3mm 粒徑的100重量份橡膠顆粒中，混合了作為粘合劑的3～10重量份聚氨酯類粘合劑、0.5～5重量份著色劑顏料而形成；在下部彈性層材料上部，疊層中間支撐層材料，該中間支撐層材料是在l～3mm細骨架材料100重量份中混合了5～20重量份2～3mm粒徑的橡膠片和10～15重量就聚氨酯類粘合劑；用與制作上述下部彈性層材料相同的條件將上部彈性居材料疊層之后，用壓力機進行10～60分鐘加硫固化過程。

　　聚氨酯類粘合劑的作用是使上下部彈性層的橡膠顆粒與著色劑顏料等材料的相互混合并粘合，相對100重量份橡膠顆粒，其用量為3～10重量份。專家吳榮光，吳榮照說，如低于此用量，橡膠顆粒不能充分粘合，易產生剝離；粘合劑用量過大，反而會降低彈性，而且也不會取得增大粘合能力的效果。

　　另外，為使顏色更加漂亮，所用顏料一般可選擇使用橡膠或合成樹脂的著色顏料。如果已經使用帶有顏料的單一顏色的橡膠顆粒，也可以不必再使用顏料。

　　此時，相對100重量份的橡膠顆粒，顏料的用量為0.5～5重量份，若低于此用量則著色不充分，磚材的顏色不漂亮；用量過大，可能對磚村物化性能帶來不良影響。

　　中間支撐層的主要功能是起到使磚村保持適當?shù)闹亓浚⒈３制湫螤罴皥怨绦浴＜毠羌懿牧铣褂霉枋酝猓话氵€可以使用水泥、混凝土等。為保證其適當?shù)闹亓浚鄬?00重量份的細骨架材料，摻加5—20重量份的橡膠顆粒。理想的支撐層與彈性層的厚度比為2：l。

　　本技術的磚材10由上、下部彈性層11、12和中間支撐層13的3層結構組成。彈性層11、12由橡膠顆粒20和聚氨酯類粘合劑及任意顏料均勻混合而成，支撐層13是在細骨架材料Z1中，橡膠顆粒22通過上述粘合劑而均勻分散，形成緊密結合的結構。

　　由本技術制作的磚以對環(huán)境條件變化有著良好的耐用用性能。由于含有適當?shù)募毠羌懿牧希怪畵碛蟹€(wěn)定性和彈性好的優(yōu)點，另外，通過廢舊輪胎的有效利用，還起到了有助于資源的有效再利用及環(huán)境保護的作用。