一、反射裂縫產(chǎn)生的機理及特點
    產(chǎn)生反射裂縫的力學機理，通常是由于老水泥混凝土路面接縫、裂縫處的豎向和水平位移所致。豎向位移是接縫、裂縫兩側道面由于車輛荷載作用產(chǎn)生的垂直方向的相對位移，是由于汽車荷載在路面的接縫處形成最大的彎拉應力，并在附近形成最大的剪應力而造成的。水平位移是由于溫度或濕度循環(huán)變化引起道面脹縮產(chǎn)生的水平方向位移。根據(jù)研究發(fā)現(xiàn)，溫度變化引起的水平位移是產(chǎn)生反射裂縫的主要原因。老水泥混凝土板由于溫度變化而產(chǎn)生的水平位移，使瀝青混凝土加鋪層在接縫、裂縫處產(chǎn)生較大的拉應力，而瀝青混凝土在低溫時不易變形，當拉應力超過瀝青混凝土的抗拉強度時，即出現(xiàn)開裂。在溫度、濕度及荷載的綜合作用下，裂縫不斷向上開展，最后反射到瀝青混凝土加鋪層表面上來。水泥混凝土路面加鋪瀝青混凝土面層的反射裂縫是由于水泥輥凝土路面與半剛性基層相比，水泥漿體含量高出很多，其收縮應變和脹縮系數(shù)較大造成的。
    二、破碎石技術的運用
    老水泥混凝土路面改造，最有效而又經(jīng)濟的方法是對老水泥混凝土路面破碎石，這種處理方法的機理是分散水泥混凝土板的溫度應變和應力，使之小于瀝青混凝土加鋪層混合料的路用力學性能極限值，不至于破壞加鋪層。
    1、破碎石技術的原理
    所謂破碎石就是利用特殊的施工機械，將水泥混凝土路面破碎成表面小于8厘米、底部小于40厘米的緊密結合、內部嵌擠的混凝土塊，完全消除原有路面存在的病害，釋放面板下空洞的隱患，將打碎的水泥混凝土面板再生利用直接作為基層或底基層，再加鋪新的面層。破碎后的水泥路面粒徑自上而下逐漸增大，上部下部顆粒之間形成嵌擠結構，有效強化路基，經(jīng)撒布乳化瀝青穩(wěn)定后，在結構上不再是剛性板塊而成為了類似瀝青碎石基層的柔性基層，不會產(chǎn)生應力集中現(xiàn)象；可以為加鋪層提供很高的結構強度，能實現(xiàn)結構強度與反射裂縫兩者較好的平衡，有效防加鋪瀝青層后的反射裂縫問題，同時造價低，延長路面的使用壽命。
    2、破碎石技術的主要優(yōu)勢
    破碎石技術是目前解決路面改造后出現(xiàn)反射裂縫問題的最有效方法。老水泥混凝土路面破碎石后，并經(jīng)壓實的混凝土路面，形成內部嵌擠、緊密結合、高密度的材料層，從而為加鋪面層提供更高結構強度的基層或底基層。新加鋪面層可以是瀝青混凝土路面，也可以是水泥混凝土路面。
    3、破碎石技術采用的設備
    目前混凝土破碎石破碎設備主要有多錘頭破碎機（MHB）和共振式破碎機。本工程中使用的是多錘頭水泥路面破碎機和Z型壓路機。
    （1）多錘頭（MHB）水泥路面破碎機
    多錘頭（MHB）破碎機是針對破損水泥路面的改造而開發(fā)的新產(chǎn)品，是老水泥路面翻修改造的理想方法。多錘頭（MHB）破碎機是自行式破碎設備，全寬范圍內可以連續(xù)破碎，錘頭的提升高度在油缸行程范圍內可獨立調節(jié)，該破碎機具備一次破碎4米車道的能力。
    （2）專用振動壓路機
    Z型振動壓路機用于破碎混凝土板塊后的表面補充破碎并壓實，使破碎后的水泥混凝土塊形成內部嵌擠、高密度、高強度結構的新基層或底基層。
    （3）單鋼輪振動壓路機
    在專用振動壓路機之后，采用18t單鋼輪振動壓路機壓實破碎后的混凝土表面，并為瀝青罩面提供較為平坦的工作面。
    三、路面破碎石施工
    1、試驗段
    在路面破碎石施工正式開始之前，應根據(jù)路況調查資料，在有代表性的路段選擇至少長50m、寬4m（或一個車道）的路面作為試驗段。根據(jù)經(jīng)驗一般取落錘高度為1.1～1.2m，落錘間距為10cm，逐級調整破碎參數(shù)對路面進行破碎，目測破碎效果，當破碎石后的路表參數(shù)對路面進行破碎石的效果能滿足規(guī)定要求，記錄此時采用的破碎參數(shù)。
    為了確保路面被破碎成規(guī)定的尺寸，在試驗區(qū)內隨機選取2個獨立的位置開挖不小于1㎡的試坑，試坑的選擇應避開有橫向接縫或工作縫的位置。試坑開挖至基層，以在全深度范圍內檢查破碎石后的顆粒是否在規(guī)定的顆粒范圍內。如果破碎的混凝土路面顆粒沒有達到要求，那么設備控制參數(shù)必須進行相應調整，并相應增加試驗區(qū)，循環(huán)上一過程，直至要求得到滿足，并記錄符合要求的MHB破碎石參數(shù)備查。在正常破碎石施工過程中，應根據(jù)路面實際狀況對破碎參數(shù)不斷作出微小的調整。當需要對參數(shù)作出較大調整時，則應通知監(jiān)理工程師。
    2、MHB破碎
    （1）破碎石要把75%以上的水泥混凝土路面破碎成表面最大尺寸不超過7.5cm，中間不超過22.5cm，底部不超過37.5cm的粒徑。    （2）一般情況下，MHB應先破碎路面兩側的車道，然后破碎中部的行車道。在破碎路肩時應適當降低外側錘頭高度，減少落錘間距，既保證破碎效果，又不至于破碎功過大而造成破碎石過度。
    （3）兩幅破碎一般要保證15cm左右的搭接破碎寬度。
    （4）機械施工過程中要靈活調整行進速度、落錘高度、頻率等，盡量達到破碎均勻。
    3、對于破碎石施工過程中發(fā)現(xiàn)的部分軟弱基層或路基，應進行修復處理。
    4、凹處回填
    不應修整破碎后混凝土路面或試圖平整路面以提高線形，這樣將破壞混凝土路面破碎石以后的效果。在壓實前發(fā)現(xiàn)的大于5cm的凹地運用密級配碎石料回填并壓實到要求。
    5、原有填縫料及外露鋼筋清除
    在鋪筑面層以前所有松散的填縫料、脹縫材料、切割移除暴露的加強鋼筋或其他類似物應進行清除，如需要，應填充以級配碎石粒料。
    6、破碎后的壓實要求
    破碎后的路面采用Z型壓路機
和單鋼輪壓路機振動壓實，壓實遍數(shù)1～2遍，壓實速度不允許超過5km/h，在路面綜合強度過高或過低的路段應避免過度壓實，以防造成表面粒徑過小或將破碎石層壓入基層。
    7、乳化瀝青透層為使表面較松散的粒料有一定的結合力，宜使用慢裂乳化瀝青做透層，用量控制在3.0～3.5kg/m2，最好分三次撒布.乳化瀝青透層表面再撒布適量石屑后進行光輪靜壓，石屑用量以不粘輪為標準。
    四、破碎石技術運用時注意問題在滿足技術、經(jīng)濟條件要求的前提下，運用MHB進行破碎石前還需要綜合考慮以下因素：
    （1）水泥混凝土路面基層的破壞程度決定了其破碎石施工的顆粒控制和工藝要求。對于損害嚴重的水泥混凝土路面，必須判斷其基層狀態(tài)。一般情況下，基層破壞程度越高，破碎后粒徑越小。
    （2）當基層嚴重破壞時，破碎石后板塊容易喪失顆粒間的嵌擠作用，導致模量下降，容易導致瀝青路面層出現(xiàn)疲勞破壞。此時運用破碎石，應注意提高上部路面結構設計安全性。
    （3）排水設施是破碎石的必須輔助工程。完善排水設施是防止破碎石后瀝青加鋪層再次發(fā)生水損壞的重要措施。
    五、結速語
    破碎石技術是運用于老水泥混凝土路面改造的新技術,很好的避免了反射裂縫的發(fā)生，它是目前老水泥混凝土路面維修改造最好的技術之一。它施工速度快、工程費用低,同時避免了廢棄水泥混凝土板造成的環(huán)境污染,具有良好的經(jīng)濟效益和社會效益,值得推廣。