隨著人們環保意識的加強，環保標準越來越嚴格。為了降低投資及成本，提高脫硫效率，近年來各國投入了大量人力、物力，研發經濟、高效的實用脫硫新工藝，比較有代表性的新型脫硫技術主要有以下幾種：

　　(1)深度煙氣脫硫法

　　這種方法是日本千代田化工建設公司開發的專利技術。核心是射流沸騰反應器，煙氣以沸騰狀通過漿液，發生反應，省略了再循環泵、霧化噴嘴、氧化槽和濃縮裝置，其投資比石灰石-石膏系統低50%~75%。

　　(2)脈沖電暈等離子體法

　　這種方法是靠脈沖高壓電源在普通反應器中形成等離子體，產生高能電子。它可以省去昂貴的電子束加速器，同時具有工藝設備簡單、操作簡便等優點。目前已建成14000m3/h的試驗裝置，能耗12~15kWh/m3。

　　1、原料準備系統除塵

　　燒結原料準備工藝過程中，在原料的解收、混合、破碎、篩分、運輸和配料的各個工藝設備點都產生大量的粉塵。

　　原料準備系統除塵，可采用濕法和干法除塵工藝。對原料場，由于堆取料機露天作業，揚塵點無法密閉，不能采用機械除塵裝置，可采用濕法水力除塵，即在產塵點噴水霧以捕集部分粉塵和使物料增濕而抑制粉塵的飛揚;對物料的破碎、篩分和膠帶及轉運點，設置密閉和抽風除塵系統。除塵系統可采用分散式或集中式。分散式除塵系統的除塵設備可采用沖激式除塵器、泡沫除塵器和脈沖袋式除塵器等。旋風除塵器和旋風水膜除塵器的效率低，不宜使用;集中式系統可集中控制幾十個乃至近百個吸塵點，并裝置大型高效除塵設備，如電除塵器等，除塵效率高。

　　2、混合料系統除塵

　　在混合料的轉運、加水及混合過程中，產生含粉塵和水氣的廢氣。熱返礦工藝產生大量的粉塵-水政氣共生廢氣，該廢氣溫度高、濕度大、含塵濃度高，是治理的重點。冷返礦工藝由于溫度低，不產生大量的水蒸氣，只在物料轉運點產生含塵廢氣。

　　解決混合料系統廢氣治理的關鍵是盡可能采用冷返礦工藝。混合料系統的除塵應采用濕式除塵，除塵設備可采用沖激式除塵器等高效除塵設備。

　　3、燒結機廢氣治理

　　(1)燒結機廢氣除塵

　　含鐵原料燒結主要使用抽風帶式燒結機，燒結機產生的廢氣主要含粉塵和SO2、NOX等有害物質。

　　燒結機廢氣的除塵，可在大煙道外設置水封拉鏈機，將大煙道的各個排灰管、除塵器排灰管和小格排灰管等均插入水封拉鏈機槽中，灰分在水封中沉淀后，由拉連帶出。除塵設備一般采用大型旋風除塵器和電除塵器。

　　(2)燒結機煙氣中二氧化硫的治理

　　①高煙囪排放燒結機煙氣中二氧化硫的濃度一般在500～1000mL/m3，高的達到4000～7000Ml/m3。該廢氣的排放量大，若回收在經濟性上還有一些問題，故大部分國家仍以高煙囪排放為主。按照燒結生產的需要，煙囪高度100～120m即可。但為保護環境，許多發達國家采用更高的煙囪，如美國煙囪最高達360m，英國260m，日本達230m。中國包鋼燒結廠目前采用低硫原料、燃燒，燒結煙氣不需脫硫，經200m高的煙囪排放后，SO2最大落地濃度在0.006mL/m3以下.

　　②煙氣脫硫在燒結機燒結時產生的煙氣中,二氧化硫的濃度是在變化的.其頭部和尾部煙氣含SO2濃度低,中部煙氣含SO2濃度高。為減少脫硫裝置的規模，可只將含SO2濃度高的燒結尾氣引人脫硫裝置。世界各國燒結機脫硫研究已進入實用階段。如日本的氨硫銨法、石灰石膏法、鋼渣石膏法;

　　前蘇聯的是灰石膏法和循環菱鎂礦法以及我國的茍性蘇打亞硫酸鹽法等，該法是以亞硫酸銨溶液作為吸收劑，生成亞硫酸氫銨，它再與焦爐中排出的氨氣反應，生成亞硫酸銨。亞硫酸銨又作為吸收劑，再與SO2反應。這樣往復循環的反應，亞硫酸銨的濃度愈來愈高。到一定濃度后，將部分溶液提取出來，進行氧化，濃縮成為硫酸銨回收。

　　4、整粒系統除塵

　　整粒系統包括冷燒結礦的破碎和多段篩分，它的除塵抽風點多，風量大，必須設置專門的整粒除塵系統。該系統設置集中式除塵系統，采用干式高效除塵設備，一般采用高效大風量袋式除塵器或電除塵器。

　　5、球團豎爐煙氣治理

　　(1)球團豎爐煙氣除塵在利用鐵礦粉和石灰、皂土、焦粉等添加劑混合造球時，在豎爐中進行焙燒的過程產生煙氣。該煙氣大多采用干式除塵處理，除塵設備可采用袋式除塵器或電除塵器。采用旋風除塵器和多管除塵器達不到國家排放標準，故不宜使用。

　　(2)球團豎爐煙氣除硫對球團豎爐煙氣中的SO2，尚未采取有效的治理措施。處理的方法主要是對高硫燃燒初步脫硫和回收煙氣中的二氧化硫。如日本鋼鐵公司采用(NH4)2SO3作吸收劑，吸收廢氣中的二氧化硫后，再與焦爐煤氣中的NH3反應，使吸收液再生并返回燒結廠再用。吸收液的一部分抽出氧化，然后制取硫酸銨。美國在燒結機廢氣中加入白云石等物料，配合使用袋式除塵器，既除塵又除二氧化硫。