近年來，全球礦山資源由“高品位、易選別礦種”逐步向“低品位、難處理、多組分共伴生復(fù)雜礦為主”轉(zhuǎn)變。這導(dǎo)致了選礦流程長(zhǎng)、資源綜合利用率低、生產(chǎn)成本高等問題，也成為阻礙相關(guān)企業(yè)結(jié)構(gòu)轉(zhuǎn)型升級(jí)和高質(zhì)量發(fā)展的瓶頸。為解決礦山企業(yè)資源高效利用問題，金川集團(tuán)選礦廠基于選礦工藝的信息化和智能化需求，逐步完成了生產(chǎn)過程中多項(xiàng)應(yīng)用場(chǎng)景的建設(shè)，實(shí)現(xiàn)了選礦流程主要工序生產(chǎn)指標(biāo)、關(guān)鍵裝備、人機(jī)安全的一體化智能管控。

 

　　通過工藝建模、流程仿真、數(shù)字化交付等信息化技術(shù)，金川集團(tuán)選礦廠建立了破碎篩分和磨礦分級(jí)工藝模型，搭建智能穩(wěn)定給料場(chǎng)景。“場(chǎng)景的落地不僅打破了碎礦和磨礦工藝參數(shù)人工測(cè)量、手工調(diào)整的歷史，還首次實(shí)現(xiàn)了多工序協(xié)同控制、參數(shù)動(dòng)態(tài)優(yōu)化和物料平衡，使磨礦可選粒級(jí)提高10%以上。”金川集團(tuán)一選礦車間碎礦生產(chǎn)運(yùn)行班副班長(zhǎng)張金勝說。

 

　　針對(duì)全區(qū)域、各崗位的不同監(jiān)控需求，金川集團(tuán)選礦廠基于在線點(diǎn)檢及故障診斷系統(tǒng)搭建設(shè)備智能管控場(chǎng)景，增加軌道機(jī)器人對(duì)浮選設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)和電機(jī)溫度進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測(cè)，實(shí)現(xiàn)了在主控室和移動(dòng)端隨時(shí)可以查看設(shè)備故障診斷與預(yù)知性維護(hù)信息。由此，設(shè)備故障率每年降低約15%。金川集團(tuán)一選礦車間設(shè)備技術(shù)員張志揚(yáng)介紹：“設(shè)備智能管控場(chǎng)景通過5G+操控?zé)o人化，實(shí)現(xiàn)了碎礦全系統(tǒng)‘一鍵啟停’式集中控制，以及原礦段、中細(xì)碎段和篩分段的連鎖保護(hù)、連鎖啟停。我們?cè)诳刂葡到y(tǒng)中組態(tài)設(shè)置關(guān)鍵設(shè)備、關(guān)鍵測(cè)點(diǎn)三區(qū)變量和設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，實(shí)現(xiàn)了關(guān)鍵參數(shù)的預(yù)警和報(bào)警。”

 

　　應(yīng)用5G+技術(shù)，金川集團(tuán)選礦廠對(duì)底層數(shù)據(jù)、應(yīng)用數(shù)據(jù)進(jìn)行采集、篩選，將生產(chǎn)運(yùn)行、設(shè)備狀態(tài)、安全管控、能源消耗等數(shù)據(jù)建立成統(tǒng)一數(shù)據(jù)庫，構(gòu)建數(shù)據(jù)智能分析與分層管控、故障自動(dòng)報(bào)警、信息查詢和檢索、數(shù)據(jù)定期推送等集成化管理，并將集成后的相關(guān)數(shù)據(jù)作為生產(chǎn)信息化管理的指導(dǎo)依據(jù)。在“數(shù)字基礎(chǔ)設(shè)施集成”場(chǎng)景下，2023年，金川集團(tuán)選礦廠各工序、系統(tǒng)達(dá)到了高滿負(fù)荷協(xié)同作業(yè)，全廠系統(tǒng)作業(yè)率達(dá)到90.7%，部分系統(tǒng)負(fù)荷率達(dá)到103%，處理礦量達(dá)到1250萬噸，同比增加5.84%；鎳回收率完成84.43%，高于計(jì)劃0.13%，銅回收率完成78.53%，高于計(jì)劃1.03%。

 

　　“在數(shù)字化選礦建設(shè)的道路上，我們積極探索并取得初步效果。但選礦數(shù)字化底座還需持續(xù)夯實(shí)，工藝數(shù)據(jù)的價(jià)值還需深度挖掘，數(shù)據(jù)治理還任重道遠(yuǎn)。”金川集團(tuán)選礦廠廠長(zhǎng)謝杰說。