今日從冀中能源東龐礦獲悉，自1985年5月7日投產至今，東龐礦洗煤廠走過了30年的歷程。從最初應用的跳汰系統到如今的重介系統，進而對浮選工藝的不斷擴容升級，30年來，科技創新始終根植于洗煤廠的各項工作之中，在提升質量效益的同時，打造了一支高素質的職工隊伍。

　　
冀中能源東龐礦

　　　

　　優化工藝 提質增效

 

　　工欲善其事，必先利其器。用好設備是基礎，對設備進行創新改造，適應生產實際，是提升工作質量和經濟效益的有效途徑。30年來，由洗煤廠利用科技對設備進行的持續改進，折射出科技在生產中的巨大力量。

 

　　洗煤廠分選工藝為原煤50至0.5毫米不分級跳汰主再選、煤泥水直接浮選、尾煤壓濾工藝。通過多年升級改造，現形成兩套原煤脫泥無壓三產品重介系統、一套脫泥有壓三產品重介系統，以及兩套浮選、浮精脫水系統。

 

　　30年來，洗煤廠各方面的工藝改造從來沒有停止過。

 

　　洗煤廠第一次對浮選設備進行研究與改造是1995年。當年，洗煤廠入洗原煤137.3萬噸，精煤產量達到96.1萬噸。由于礦漿通過量增大，在浮選環節不能同步處理全部煤泥水，經常出現跳汰系統停煤，單開浮選處理洗水的情況。由此，1996年，洗煤廠從設備改造、工藝環節、浮選自動化三部分入手，對浮選設備進行大型化技術研究與改造，改善了浮選效果，提高浮選機的處理能力，提高了系統的處理能力。

 

　　隨著選煤技術水平的不斷提高，重介選煤分選精度高、對原煤適應性強、易于實現自動控制等優點逐漸顯現出來。2001年12月，洗煤廠開始建造重介車間生產線。2001年12月7日兩產品重介系統建成運行，提高了精煤生產能力和回收率，穩定了產品質量，選煤能力擴大到335萬噸，躋身于特大型選煤廠的行列。東龐礦同時具備了重介、跳汰、浮選精煤生產系統，為適應市場和進行產品結構調整打下了基礎

 

　　2009年8月，針對主廠房重介AB系統國產篩機性能不穩定的狀況，洗煤廠將原有的國產脫介分級設備全部更換為澳大利亞盧德維奇公司生產的直線振動等厚篩、高頻振動脫水篩。設備更換后，6臺高頻篩減少了篩下物的粗顆粒，提高了煤泥水環節處理能力；8臺脫介篩篩板開孔率由原來的11%提高到18%，脫介效果大大提高，介耗降至0.6公斤/噸原煤，達到國內領先水平。

 

　　群言群智 錘煉隊伍

 

　　在多年的創新過程中，洗煤廠不僅用科技創造了生產力和可觀的經濟效益，而且在廣泛的發動中，匯集了民智，錘煉出一批高技能人才隊伍。

 

　　自2001年開始，由李明海為主要研發人的“水煤漿攪拌機”“水煤漿燃料制備方法”兩個項目，先后榮獲國家專利。

 

　　2003年12月3日，由洗煤廠職工呂榮興自主研發的“葉輪給料機”獲國家專利，頓時在洗煤廠掀起了一股職工創新熱潮。

 

　　“聽說咱們廠呂榮興自主研發的“葉輪給料機”獲國家專利了！”“是啊，以前總覺得創新改造是技術人員的事情，沒想到普通職工研發的項目也能申請國家專利，以后咱們也學著對設備進行改造啥的，沒準也能創出個國家專利。”

 

　　趁熱打鐵。看準時機的洗煤廠領導，積極引導職工開展自主創新，先后成立“QC小組”“職工創新工作室”，將一批喜歡鉆研、善于技改的職工匯聚到一起，在科技創新的道路上大步前行。

 

　　可圈可點的當屬成立于2013年的“職工創新工作室”。該工作室有骨干成員36人，采取勞模、技師帶頭，職工參與的管理模式，充分發揮職工群體創新意識，讓職工成為創新的“主角”。

 

　　翻開洗煤廠科技創新大事記，我們看到一系列閃光的足跡：“洗煤廠精細化管理體系構建”、“洗煤廠機電設備精細化管理實踐”獲河北省創新成果；“磁選機磁選角調整機構”等5項，被設備生產廠家采用；“煤泥水凈化系統自動化研究”等16項技術成果，獲公司科技進步獎；“進口激振器維修”、“篩板編碼管理”等12項創新亮點已在公司兄弟洗選廠進行推廣應用；在《選煤技術》、《煤炭加工與綜合利用》等國家級專業刊物發表論文12篇；2013年7月份，“職工創新工作室”負責人馬西群應邀到湖北襄陽召開的“全國選煤廠挖潛增效研討會”作經驗介紹。

 

　　據悉，截至目前，洗煤廠“職工創新工作室”已完成創新成果96項，年增效益2000余萬元。