日前，陜西北元集團水泥有限公司技術(shù)員工自行對一、二線水泥入庫膠帶提升機進行技改，不僅實現(xiàn)了節(jié)能降耗，提升了設(shè)備運轉(zhuǎn)率，而且大大提高了生產(chǎn)效率。經(jīng)過技改后，每次檢修可為公司節(jié)約成本約5萬元。

  即將進入夏季，水泥銷售將迎來產(chǎn)銷高峰，為保障產(chǎn)品有效供應(yīng)，陜西北元集團水泥有限公司挖潛擴能，通過對一、二線水泥入庫膠帶提升機進行技改，不僅實現(xiàn)了節(jié)能降耗，提升了設(shè)備運轉(zhuǎn)率，而且大大提高了生產(chǎn)效率。

對膠帶提升機進行技改

  此次技改主要呈現(xiàn)出三大亮點：一是縮短了膠帶長度；二是減少了料斗；三是提高了尾輪位置。雖然看似都是小改造，卻實現(xiàn)了節(jié)能、降本、降耗,提升了設(shè)備運轉(zhuǎn)率、提高經(jīng)濟效益。

  設(shè)備技術(shù)員薛錦衛(wèi)介紹到，從前的斗提相當于“小馬拉大車”，電耗非常大，通過此次創(chuàng)新性改造，一、二線每條線的膠帶縮短了約40米，料斗減少了100個，就膠帶和料斗自身重量來講，大大減輕了設(shè)備運轉(zhuǎn)負荷，從而降低能耗。以前的提升機構(gòu)造存在部分缺陷：一是成品水泥下落距離遠，對膠帶和料斗的沖擊力比較大，經(jīng)常出現(xiàn)料斗磨破的現(xiàn)象；二是由于出磨水泥的溫度較高，會加速膠帶的老化；三是緊固料斗的螺栓及料斗長期在高溫環(huán)境下運轉(zhuǎn)，容易軟化、變形，導(dǎo)致脫落，尤其在水泥營銷高峰期，這是一個重大的安全隱患。通過此次將斗提尾輪提升至成品斜槽處，徹底解決了這一問題，水泥直接落入斗提，一方面避免了落差大對斗提的沖損，另一方面也避免了高溫對皮帶的影響。通過此次創(chuàng)新有效降低了檢維修和配件采購成本，膠帶一米約800元，料斗每個約170元，經(jīng)過技改后，每次檢修可為公司節(jié)約成本約5萬元。

  故障頻發(fā)率低，恢復(fù)周期短，生產(chǎn)效率大幅提升。以前由于結(jié)構(gòu)不合理，提升機故障頻發(fā)，幾乎每個班都會出現(xiàn)提升機故障，而每次搶修恢復(fù)運轉(zhuǎn)最快也需1小時，按照臺時120噸每小時計算，一天就是360噸，如果按一年計算就會損失131400噸水泥，相當于一個月的產(chǎn)量。通過此次技改，縮短了水泥的下落距離，而且“即落即提”，斗提調(diào)停后，下方也不會像以前一樣沉積過多物料，經(jīng)電氣儀表工檢查后即可立刻啟動設(shè)備，大大降低了搶修強度，縮短了故障恢復(fù)周期，生產(chǎn)效率大大提高。