百花嶺選礦廠礦石破碎采用三段一閉路工藝流程，碎礦設(shè)備分別是粗碎PX1200/180, PYZ1200/160旋回破碎機(jī)各1臺(tái)，中碎為4臺(tái)PYB2200標(biāo)準(zhǔn)圓錐式破碎機(jī)，細(xì)碎為6臺(tái)PYD2200短頭圓錐破碎機(jī)。到1998年，該選廠的礦石處理能力已遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過原設(shè)計(jì)能力，達(dá)到設(shè)計(jì)能力的118%。隨著礦石處理量的增加以及對(duì)礦石粒度要求的提高，對(duì)破碎機(jī)的運(yùn)行提出更高的要求，破碎機(jī)潤(rùn)滑事故及故障逐漸增多，成本消耗增加，究其主要原因是原有潤(rùn)滑系統(tǒng)問題造成的。因此，對(duì)破碎機(jī)潤(rùn)滑系統(tǒng)問題進(jìn)行研究是必要的。

 

　　1存在問題

 

　　(1)生產(chǎn)工藝組織不暢，三段破碎難以連續(xù)運(yùn)行。由于破碎機(jī)排礦口調(diào)整對(duì)潤(rùn)滑油溫度影響很大，當(dāng)排礦口調(diào)小時(shí)，油溫度變化急速升高，破碎機(jī)不能正常工作。因此，破碎機(jī)排礦口難以調(diào)整到所要求的標(biāo)準(zhǔn)，從而造成破碎后的礦石粒度大，達(dá)不到合格要求。形成礦石在中間反復(fù)循環(huán)現(xiàn)象，導(dǎo)致細(xì)碎段礦倉淤堵，造成不能連續(xù)生產(chǎn)的被動(dòng)局面。

 

　　(2)破碎機(jī)自身各部件磨損加劇，運(yùn)行穩(wěn)定性差。在破碎機(jī)的實(shí)際運(yùn)行中，直襯套、偏心軸套、球面軸承、橫軸套等軸承部件因潤(rùn)滑不好常出現(xiàn)因局部過熱而燒蝕、開裂甚至報(bào)廢等現(xiàn)象，破碎機(jī)難以長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)。

 

　　(3)備件、材料消耗增加，能耗增加、生產(chǎn)成本較高。由于潤(rùn)滑油常產(chǎn)生高溫，因此潤(rùn)滑油很快變質(zhì)，耗量增加；且潤(rùn)滑油泵耗量較大，破碎機(jī)各部件的加速磨損，造成設(shè)備檢修維護(hù)成本增加；礦石粒度在各破碎段難以達(dá)到要求，造成閉路循環(huán)量的增加，篩分設(shè)備及運(yùn)輸設(shè)備磨損增加，能量無謂地消耗在礦石的循環(huán)運(yùn)輸中。

 

　　(4)新材料在破碎機(jī)上的使用受到限制。改性尼龍材料取代銅合金作為軸承材料在其它地區(qū)破碎機(jī)上有著成功的使用實(shí)踐，具有極大的經(jīng)濟(jì)價(jià)值，但在百花嶺選廠破碎機(jī)上使用卻是失敗的。主要原因就是尼龍材料的高溫穩(wěn)定性差，對(duì)潤(rùn)滑能力要求較高。

 

　　(5)潤(rùn)滑站檢修難度大。潤(rùn)滑站各部件之間空間小，造成油泵檢修、管件更換等檢修工作難度較大。又因油泵壽命較短，使得檢修次數(shù)增加。

 

　　2根據(jù)存在的問題進(jìn)行原因分析：以上問題的出現(xiàn)，集中體現(xiàn)出原潤(rùn)滑系統(tǒng)存在較大的缺陷，細(xì)究其原因如下。

 

　　 (1)原有供油泵能力明顯不足。原有供油泵采用cB—B125低壓油泵，其最大壓力為1．3 MPa。破碎機(jī)油壓要求在0.08 MPa～2.2 MPa，而該油泵供油壓力長(zhǎng)期處于供油要求范圍的下限；且油溫上升到40℃左右時(shí)，油壓往往低于0.08 MPa，引發(fā)破碎機(jī)油壓保護(hù)裝置啟動(dòng)，破碎機(jī)因低壓保護(hù)而停止運(yùn)行。而且，該油泵使用壽命較短，使用時(shí)間在15天左右，此后因油泵內(nèi)泄，造成油泵因供油量不足而被迫更換新的油泵。

 

　　(2)潤(rùn)滑站空間布置過于集中，存在諸多問題。①油泵采用立式安裝，油泵浸于潤(rùn)滑油中，其運(yùn)轉(zhuǎn)過程中產(chǎn)生的熱量直接被潤(rùn)滑油吸收，不利于潤(rùn)滑油冷卻，同時(shí)油泵自身散熱也較差。油泵吸油口位置較高，一旦油箱面降低，吸油口易產(chǎn)生吸空現(xiàn)象，油泵出現(xiàn)氣蝕的機(jī)率增大。油泵直接安裝在油箱頂蓋上，檢修人員必須站到油箱上對(duì)油泵進(jìn)行檢修，安全性差；②潤(rùn)滑站的油泵部件、過濾器、冷卻器、管件集中安裝在油箱頂蓋，檢修空間小。同時(shí)，造成管路彎頭增多，沿程損失加大，進(jìn)一步削弱了潤(rùn)滑站的供油能力。其次，油泵頂蓋開孔較多，油箱密封較差，潤(rùn)滑油中易進(jìn)入粉塵和清洗水；③油箱自身構(gòu)造存在缺陷，下部無檢修人孔，而又不能通過上部對(duì)箱底進(jìn)行清理，僅憑油箱放油孔難以將油箱內(nèi)沉積雜質(zhì)徹底清理干凈，最終影響潤(rùn)滑油油質(zhì)。

 

　　3單機(jī)潤(rùn)滑站改造的工業(yè)試驗(yàn)先后分別對(duì)1臺(tái)PYD2200短頭圓錐破碎機(jī)和1臺(tái)PYB2200標(biāo)準(zhǔn)圓錐破碎機(jī)進(jìn)行了單機(jī)潤(rùn)滑站的改造試驗(yàn)。

 

　　 (1)能源裝置的選用。①采用高壓泵替代低壓泵，對(duì)能源裝置進(jìn)行重新選型。通過試驗(yàn)最終確定選用CBloo．10 MPa油泵替代cB—B125．1 MPa油泵，CBl00齒輪泵采用了高精度齒輪、鋁合金殼體、浮動(dòng)軸套設(shè)備等結(jié)構(gòu)，具有總體質(zhì)量輕，能長(zhǎng)期保持容積效率，使用可靠的特點(diǎn)；②采用臥式泵結(jié)構(gòu)取代原有的立式安裝結(jié)構(gòu)。將能源裝置單獨(dú)安裝于地面上，與油箱分離，進(jìn)油口通過軟管與油箱連接，克服了立式安裝的缺點(diǎn)，方便了設(shè)備的檢修。

 

　　(2)優(yōu)化輔助裝置。①改善油箱結(jié)構(gòu)，增加了清洗入孔，加強(qiáng)了油箱的密封；②增加了Lc橢圓齒輪流量計(jì)；③完善油溫，油壓等技術(shù)數(shù)據(jù)的顯示裝置，實(shí)現(xiàn)油壓的多點(diǎn)監(jiān)測(cè)；④將原線隙式GLQ一80過濾器改為雙筒網(wǎng)式SLQ一40過濾器，增大了過濾面積和最高工作壓力；⑤用GLc3—8列管式冷卻器取代原有冷卻器，將冷卻面積由7 m2增加到8m2，增加油溫冷卻效果；⑥合理布置管路，減少?gòu)濐^數(shù)量，從而減少沿路損失和泄漏點(diǎn)。

 

　　(3)運(yùn)行效果。試驗(yàn)潤(rùn)滑站在生產(chǎn)實(shí)踐中表現(xiàn)出良好的工作性能，破碎機(jī)電流、供油量較原潤(rùn)滑系統(tǒng)穩(wěn)定，油溫和油壓能長(zhǎng)期保持在規(guī)定的技術(shù)范圍內(nèi)。并且當(dāng)油溫在較大范圍內(nèi)變化時(shí)，油壓依然保持在較好的水平，油流量持續(xù)穩(wěn)定。由此可見對(duì)此潤(rùn)滑系統(tǒng)的單機(jī)改造試驗(yàn)是成功的，達(dá)到了增強(qiáng)潤(rùn)滑能力，保持破碎機(jī)高效運(yùn)轉(zhuǎn)。

 

　　4破碎機(jī)潤(rùn)滑系統(tǒng)的全面改造和使用效果：?jiǎn)螜C(jī)潤(rùn)滑改造工業(yè)試驗(yàn)，取得了理想的結(jié)果。在進(jìn)行局部調(diào)整后對(duì)其它破碎機(jī)進(jìn)行全面推廣，實(shí)現(xiàn)潤(rùn)滑系統(tǒng)全面改造。

 

　　(1)直接經(jīng)濟(jì)效益。降低備件、材料消耗，年成本降低30多萬元，油泵使用壽命達(dá)到十個(gè)月以上。

　　(2)生產(chǎn)工藝組織得到改善。破碎機(jī)排礦口可以調(diào)整到較小值，實(shí)現(xiàn)了破碎機(jī)的長(zhǎng)期穩(wěn)定高效運(yùn)轉(zhuǎn)，年處理礦石量大幅增加，礦石粒度合格率明顯提高。

　　(3)為后續(xù)技術(shù)改造奠定基礎(chǔ)。由于潤(rùn)滑系統(tǒng)改造的成功，為新材料在破碎機(jī)上的應(yīng)用提供了前提條件。

　　從2009年至2011年期間，改性尼龍材料取代銅合金作為軸承材料在破碎機(jī)上的應(yīng)用通過試驗(yàn)并迅速推廣。到目前為止，直襯套、錐襯套已全部改為尼龍襯套，取得了可觀的經(jīng)濟(jì)效益。