目前，氧化鎳礦的處理工藝一般采用冶金方法，可分為兩大類：火法或濕法。而通過對(duì)火法、濕法這兩種處理工藝的結(jié)合，可產(chǎn)生第三種處理工藝，這可更加有效的對(duì)氧化鎳礦進(jìn)行處理，具體情況如下：

　　火法工藝大致又可分為還原熔煉和硫化熔煉。前者產(chǎn)品主要為鎳鐵，后者產(chǎn)品為高冰鎳。采用硫化熔煉所得到的產(chǎn)品處理更具靈活性，隨著材料工業(yè)技術(shù)發(fā)展對(duì)鎳原料要求的提高，硫化熔煉更具有好的前景。還原熔煉和硫化熔煉均可采用電爐或鼓風(fēng)爐。

　　濕法工藝也分為兩大類：一是加壓氨浸，二是加壓酸浸。加壓酸浸適合處理含鈷的氧化鎳礦，有利于鈷的回收。加壓氨浸鈷的浸出率低，不利于鈷的回收，適宜處理含鈷低或不含鈷的氧化鎳礦。加壓酸浸工藝得到的鎳鈷硫化物，一般再經(jīng)過加壓酸浸，然后經(jīng)過粗去分離顳骨，得到的鎳鈷溶液采用電積或氫還原的方法分別得到陰極鎳、陰極鈷或鈷粉、鎳粉。

　　火法－濕法相結(jié)合的工藝：最早的火法－濕法相結(jié)合的工藝處理氧化鎳的工廠，是日本冶金（Nippon Yakim）公司的大江山冶煉廠，原礦磨細(xì)后與粉煤混合制團(tuán)，團(tuán)礦經(jīng)干燥和高溫還原焙燒，焙砂球磨后得到的礦漿進(jìn)行選礦重選和磁選分離得到鎳鐵合金產(chǎn)品。火法－濕法結(jié)合工藝的最大特點(diǎn)是生產(chǎn)成本低，能耗中能源由煤提供，噸礦耗煤160～180Kg。而火法工藝電爐熔煉的能耗80%以上由電能提供，噸礦電耗560～600kWh，兩者能耗成本差價(jià)很大，按照目前國(guó)內(nèi)市場(chǎng)的價(jià)值計(jì)算，兩者價(jià)格相差3～4倍。但是該工藝存在的問題仍較多，大江山冶煉廠雖經(jīng)多次改進(jìn)，工藝技術(shù)仍不夠穩(wěn)定，經(jīng)過幾十年其生產(chǎn)規(guī)模仍停留在1萬t Ni/a左右。

　　有關(guān)專利公開了一種從紅土鎳礦中回收鎳的技術(shù)，紅土鎳礦經(jīng)破磨后按一定比例加入碳質(zhì)還原劑、復(fù)合添加劑與紅土鎳礦混磨，用球蛋成型機(jī)制成球團(tuán)中φ15～20mm，在200～400℃下干燥4～6h，采用回轉(zhuǎn)窯還原焙燒,溫度控制在950～1300℃。還原焙燒后，焙砂進(jìn)行粗破后濕式球磨，然后采用搖床進(jìn)行重選，獲得的鎳精礦采用3000～5000高斯的磁選機(jī)再進(jìn)行磁選選別，得到高品位的鎳鐵混合精礦，含鎳可達(dá)到7%～15%。

　　專利披露了紅土鎳礦熔融還原制取鎳鐵合金工藝，將紅土鎳礦中的氧化鎳和赤鐵礦預(yù)還原轉(zhuǎn)化為金屬鎳和金屬鐵或四氧化三鐵，然后利用濕式磁選，使鎳鐵大幅度富集的同時(shí)，脈石及硫、磷等有害元素被脫除，最后將預(yù)還原得到的鎳鐵精礦進(jìn)行熔融還原制備含鎳6%～10%、鐵85%～90%的鎳鐵合金，鎳收率大于85%，硫磷含量均低于0.03%。

　　研究發(fā)現(xiàn)紅土鎳礦在通過強(qiáng)磁選后可以拋棄大量鈣質(zhì)脈石，非磁性產(chǎn)品損失的鎳月5%，可以拖出37%的CaO。所得到的產(chǎn)品可以降低酸耗，適合于隨后的硫酸堆浸或攪拌浸出。所推薦的流程為：
　　1）對(duì)-50mm的給礦利用16mm、10mm、4mm和1mm的振動(dòng)篩進(jìn)行分級(jí)。
　　2）利用顎式破碎機(jī)將-50+16mm的礦石破碎至-16mm。
　　3）按步驟對(duì)破碎產(chǎn)品進(jìn)行分級(jí)。
　　4）-16mm+4mm部分利用一個(gè)轉(zhuǎn)鼓進(jìn)行自磨。
　　5）對(duì)自磨產(chǎn)品按照以上步驟進(jìn)行分級(jí)。
　　6）對(duì)于粗粒部分進(jìn)行化學(xué)分析，含鎳小于0.5%的部分拋棄。
　　7）含鎳大預(yù)0.5%的粗粒破碎至-4mm。
　　8）對(duì)于-4+1mm粒級(jí)用一臺(tái)HGMS的強(qiáng)磁選機(jī)進(jìn)行磁選分離。