隨著全球氣溫的變暖，高效減排的呼聲日益高漲。選礦能源的消耗費用，已經(jīng)和入選品位一樣引起管理機構(gòu)的重視；破碎—篩分與磨礦—分級是選礦生產(chǎn)過程中的一個主要環(huán)節(jié)，降低礦石的粉碎能耗，提高碎磨效率歷來廣受重視。 

　　根據(jù)我國金屬礦山的實踐，已投產(chǎn)礦山的選廠的破碎工藝流程大致有如下幾種：二段一閉路破碎工藝流程；三段開路破碎工藝流程；三段一閉路工藝流程；新三段一閉路工藝流程； 四段一閉路工藝流程。由于我區(qū)的礦山生產(chǎn)規(guī)模都為 日處理礦量500噸以下；基本上破碎工藝使用二段一閉路破碎工藝流程或三段一閉路工藝流程。 

　　這兩種工藝流程的最終產(chǎn)品，粒度都比較大，一般在25mm左右，以這種粒度進入到磨礦工序，使磨礦負(fù)荷加大，生產(chǎn)費用增加。 

　　具體想法如下：一般的選礦廠破碎部分采用，兩段一閉路破碎工藝流程或二三段一閉路破碎工藝流程；無論采用哪種破碎工藝流程，它的磨礦人料粒度實際最大都在15mm—25mm以上，甚至更大。筆者的想法是：把破碎的原礦經(jīng)過振動篩分級后，篩上的礦石進行較細(xì)的處理，不是返回到二段破碎或三段破碎，再次破碎處理。而是使用制砂機加工并開路排放；制砂機的工作原理是這樣的：物料由進料斗進入制砂機，經(jīng)分料器將物料分成兩部分，一部分由分料器中間進入高速旋轉(zhuǎn)的葉輪中，在葉輪內(nèi)被迅速加速，其加速度可達數(shù)百倍重力加速度，然后從流道內(nèi)拋射出去，首先同由分料器四周自收落下的一部分礦石沖擊破碎， 然后一起沖擊到渦支腔內(nèi)物料襯層上，被礦石襯層反彈，由于從葉輪流道發(fā)射 出來的物料形成連續(xù)的物料幕，這樣一塊礦石在渦動破碎腔內(nèi)受到多次撞擊、磨擦和研磨 、破碎作用；被破碎的物料南下部排料口排出。在整個破碎過程中，都是礦石之問相互 自行沖擊破碎，不與金屬元件直接接觸，延長機械磨損時問。渦動腔內(nèi)部巧妙的氣流自循環(huán)消除了粉塵污染。假設(shè)，采用其它的細(xì)破碎設(shè)備，錘式破碎機，破碎機內(nèi)的錘頭和襯板消耗量很大、更換頻繁，臺時產(chǎn)量低耗電高，維護維修困難、維修時間長，設(shè)備運轉(zhuǎn)率低。錘頭和襯板的消耗大得驚人。 

　　經(jīng)過該設(shè)備加工完的礦石再和篩下的礦石，一起用皮帶輸送機運到粉礦倉(也叫緩沖倉) 準(zhǔn)備給磨礦供料。 

　　根據(jù)以前的研究部門總結(jié)的數(shù)據(jù)，給礦愈粗，由于需要的磨礦時間較長，將它磨到規(guī)定的細(xì)度的功耗較多，生產(chǎn)率也較小，給礦粒度的改變對磨礦機生產(chǎn)率的影響很大。磨礦機按新形成的-0.074mm級別計算的相對生產(chǎn)率，通常是隨給礦粒度的降低而增加，但其增加的幅度隨產(chǎn)品的變細(xì)而減少。粗磨時增加的幅度較細(xì)磨時要大些，非均質(zhì)礦石較均質(zhì)礦石更為明顯。 

　　以日處理100噸選礦廠為例，磨前破碎礦石粒度，多在25mm左右，這使磨礦機效率大大下降。因為磨礦機是細(xì)磨設(shè)備，由于磨礦機的粗破碎效率低，當(dāng)把25mm的礦石，磨碎到80um以下時的磨礦效率是很低的。這時1噸的礦石 ，需要耗電在30kw左右。如果使用先進的破碎工藝，已經(jīng)把礦石破碎到細(xì)粒級產(chǎn)品含量更高粒一度，這時磨礦機磨1噸礦石的耗電量只在11度左右。其方法是在原料粗破碎系統(tǒng)上，增加一臺“制砂機”，使磨礦機的給礦粒度南25mm降到10mm，并且-5mm占的比例，比原來要翻一倍；細(xì)破碎機破碎1噸礦石需要耗電量5kwh左右。改為磨前用細(xì)破碎設(shè)備對礦石進行細(xì)破碎，這樣破碎和磨礦兩個系統(tǒng)1噸礦石的耗電量可下降10 kwh左右。這樣每年就節(jié)省電能拾幾萬度，即增加了本礦山的經(jīng)濟效益，也為環(huán)保做了貢獻。并且磨前細(xì)破碎設(shè)備的使一用，還會減少大量的鋼耗。