日前，中國鋁業(yè)連城分公司檢修廠熔鑄班以創(chuàng)新求效益，通過合理的技術(shù)改造提高設(shè)備運轉(zhuǎn)率、降低檢修費用，設(shè)備運行呈現(xiàn)良好狀態(tài)，取得了顯著的經(jīng)濟效益。

　　鑄造機整列機位原有接線盒設(shè)計位置不合理，經(jīng)常因潮濕擠壓等原因造成電氣短路而停機，給正常生產(chǎn)和檢修工作帶來很大不便。面對這一困擾生產(chǎn)多年的問題，中鋁連城分公司檢修廠熔鑄班提出了將整列機位接線盒與抓盤小車線路進行整合的電氣線路優(yōu)化改造方案。改造后，徹底拆除了原設(shè)計埋下的安全隱患，節(jié)約了電纜，再沒有出現(xiàn)過因電氣短路而停機的故障。

　　鑄造機整列機與成品輸送機結(jié)合部有較大空隙，且該處有層擋錠、托錠機構(gòu)、運行鏈條、翻轉(zhuǎn)機構(gòu)等，時常發(fā)生鋁錠掉入夾縫卡阻成品輸送機鏈板的事，嚴(yán)重時會造成成品輸送機主動驅(qū)動輪軸承座崩碎。在排除故障時，檢修人員要進入狹小空間，而且周邊設(shè)備動點較多。不僅威脅設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，也是一個極大的安全隱患。為從根本上解決這個問題，該班重新設(shè)計了整列機托錠處防護裝置，封堵了結(jié)合部夾縫，改造后再沒有發(fā)生過鋁錠掉入成品輸送機尾部卡阻鏈板的事情，既治理了安全隱患，又保障了設(shè)備平穩(wěn)運行。

　　普鋁鑄造機原有鋁錠脫模裝置是以氣缸作為動力源，帶動連桿做錘擊鑄模動作，實現(xiàn)鋁錠從鑄模中脫出的目的。在實際使用中發(fā)現(xiàn)，這種裝置存在相關(guān)備（部）件易損壞、控制相對復(fù)雜、維修點多、機構(gòu)故障率高、致使維修成本高、工人勞動強度大、檢修費工費時的問題，影響設(shè)備正常運行；此外，運行時會消耗壓縮空氣等能源，不利于節(jié)能。針對出現(xiàn)的問題，該班轉(zhuǎn)換思路,另辟蹊徑,將原有機構(gòu)改造為以彈簧作為錘擊動力源，帶動撥桿擊錘錘擊鑄模，達到鋁錠脫模目標(biāo)。和原有技術(shù)相比較，去掉了錘擊氣缸、電氣控制部分，重新設(shè)計了擊錘。改造后的裝置采用了鑄機自驅(qū)動與彈簧儲能相結(jié)合的方法，達到了節(jié)能降耗的目的；又因為去掉了氣缸、氣閥等部件，有效降低了備件費用，而且裝置結(jié)構(gòu)簡單緊湊、維護點少，制作及維護成本低，從而降低了設(shè)備故障率和人工成本。

　　該班還對改造后的磕錠機構(gòu)做了進一步完善，提出了壓桿凸輪鎖緊防磕裝置方案，利用廢棄材料，僅用三天時間，加班加點自主制作了機構(gòu)閑時防磕機構(gòu)，解決了機構(gòu)在鑄造機空轉(zhuǎn)時不能及時終止磕錠，造成鑄模與機構(gòu)額外損傷的問題。改造后的機構(gòu)實際操作更加方便簡單，運行平穩(wěn)可靠。

　　鑄造機改造前，該機構(gòu)每周平均故障次數(shù)為17.16次左右，改造后該機構(gòu)故障次數(shù)下降為1.3次左右，故障率平均下降了90.5%，運行平穩(wěn)、安全、可靠。全年可節(jié)省錘擊氣缸80余條、擊錘、P208帶座軸承及附件70余套，節(jié)約壓縮空氣約62050m3；人工工時每月減少60多小時。自2014年8月完成改造至2015年4月可實現(xiàn)凈利潤20余萬元，節(jié)約資金30萬元以上。