近日，中國(guó)鋁業(yè)山西分公司第一氧化鋁廠以課題攻關(guān)為抓手，強(qiáng)力推進(jìn)運(yùn)營(yíng)轉(zhuǎn)型，針對(duì)原料車間1號(hào)堆料機(jī)主皮帶‘壓死’故障問題，該廠原料車間維護(hù)隊(duì)隊(duì)長(zhǎng)于樹偉組織骨干成員，成立運(yùn)營(yíng)轉(zhuǎn)型工作組，建立“減少皮帶壓停事故故障率”攻關(guān)課題，成功探索出減少皮帶壓停故障的好方法。

　　據(jù)介紹，原料車間1號(hào)堆料機(jī)是鋁土礦石堆放的主要設(shè)備，由于系統(tǒng)流程與分公司1號(hào)鐵路線自卸車系統(tǒng)相連，它的穩(wěn)定運(yùn)行直接影響到自卸車的運(yùn)輸效率。隨著鋁土礦存儲(chǔ)任務(wù)的增大，1號(hào)堆料機(jī)的運(yùn)轉(zhuǎn)率由原來(lái)的35%提高到了50%以上，主皮帶經(jīng)過長(zhǎng)時(shí)間的連續(xù)運(yùn)行，壓停故障的頻率增大，該廠平均每月處理皮帶壓停故障的時(shí)間長(zhǎng)達(dá)150個(gè)小時(shí)。

　　在頭腦風(fēng)暴分析會(huì)上，該廠綜合班骨干侯向陽(yáng)和任建斌提出了“收縮主皮帶配重鋼絲繩”和“將皮帶縮減再重新膠接好”兩個(gè)解決方法，均存在一定的局限性。連續(xù)否決了兩個(gè)方案后，于樹偉組織全班人員對(duì)堆料機(jī)系統(tǒng)進(jìn)行全面梳理，尋找突破口。經(jīng)多次觀察，他發(fā)現(xiàn)主動(dòng)滾筒下方的實(shí)心輥位置偏下是皮帶打滑的重要原因，并提出減小皮帶和主動(dòng)滾筒的夾角的建議。

　　在探索減小皮帶和主動(dòng)滾筒夾角對(duì)于減少皮帶壓停故障是否有效的過程中，于樹偉首先用卷尺采集了各項(xiàng)數(shù)據(jù)，并利用工具將1號(hào)堆料機(jī)西機(jī)頭主動(dòng)滾筒與實(shí)心輥的距離由原來(lái)的1.5米縮短至1米，將實(shí)心輥沿水平方向抬高0.35米，大大增強(qiáng)了皮帶與滾筒之間的摩擦力，有效解決了堆料過程中的主皮帶壓死問題。

　　據(jù)悉，改造后，堆料機(jī)每月可節(jié)約材料費(fèi)近4000元，每月可降低電耗4000余元，每列鋁土礦卸車用時(shí)可縮短1.5小時(shí)，提高了自卸車使用效率。